忠旺“铝”有突破 全铝“车身+底盘”客车完成路试

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汽车铝在轻量化领域的应用有了新的突破。近日，全球铝行业领先者中旺与中国第一汽车股份有限公司(以下简称一汽)携手，成功开发出全铝车身+全铝底盘客车，并成功完成路试。

据分析人士介绍，中旺和一汽开发的城市客车不仅在底盘应用上弥补了铝合金的空白，而且使中旺率先成为中国自主设计制造全铝车身和全铝底盘的铝加工企业，这是新能源市场领域的又一重大创新。

据报道，目前世界上只有1%的汽车是全铝车身，预计到2025年，这个数字将达到18%。这意味着全铝车身已经成为汽车轻量化时代的主流。与传统的钢制车身相比，铝制车身更轻，具有强度更高、抗扭转等优良特性。同时，由于全铝车身带来的轻量化优势，较小的惯性将有效缩短制动距离，间接提高车辆的安全性能。

此外，铝制车身带来的轻量化优势也是实现车辆节能减排的重要手段。车身越轻，油耗越低。数据显示，每减少10%的车身重量，可以节省5%-7%的燃油，因此汽车的轻量化对节能减排起着重要的作用。

目前，国内外主要汽车制造商，如沃尔沃、比亚迪(002594)、斯堪尼亚、亚历山大·丹尼斯等。，在英国、芬兰、马来西亚等国家以及香港、深圳等中国地区大量生产全铝公交车。然而，这种全铝总线只是一个全铝车身框架，不包括底盘。

中旺与一汽合作的城市客车项目是中国第一辆全铝车身和底盘结构的客车，技术难度大，技术要求高。据忠旺R&D相关人员介绍，该项目面临的主要挑战之一是减肥目标和安全指标正在发生变化的产业问题。为此，项目组经过多次设计分析，最大限度地实现了结构的模块化和集成化，并在8个月内完成了设计方案。在完成装配和首次试车后，车辆通过了各种测试，如动力性能、经济性、长距离极端路况等。，并验证了该技术的成熟性。

一汽项目负责人表示，全铝结构设计的难点在于如何在满足整车刚度、强度等性能指标要求的同时实现轻量化。在本项目的设计过程中，我们充分借鉴了汽车铝底盘的设计方案，局部采用钢铝铆接的安全结构，形成了轻质铝合金结构框架，与钢结构相比重量减轻了20%，满足了整车的各项性能要求。该技术降低整车燃油消耗率10%左右，生命周期运行成本降低4万元，全铝客车综合成本低于钢客车，轻量化成就突出。

据众望项目负责人介绍，在与一汽合作的全铝车身、全铝底盘客车项目中，众望不仅提供了全部铝材，还在合作中完成了结构优化设计、材料试验、工艺评定和样机试制。除满足钢制汽车的相同安全指标外，车身骨架的重量损失超过1200公斤，占整车重量的10.4%；提高整车综合能耗性能，节省大量运营成本；底盘采用高耐蚀铝合金结构，减少了传统钢制底盘的电泳工序，进一步提高了整车的经济性；车身底盘部分的材料可以100%回收。

事实上，除了与一汽的上述合作外，中旺在全铝车身的研发和应用方面也有着丰富的经验。在新能源汽车和客车领域，中旺还与奇瑞、长城华冠、沃尔沃、比亚迪、华晨客车等知名汽车和客车制造商合作，共同开发新能源全铝电动车和客车。