商飞“智造”航空零部件 生产效率显著提高

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商用飞机“智能制造”空航空公司零部件生产效率显著提高，集成了大数据、人工智能、物联网和云计算技术。

“智能制造”航空空零件(创新故事)

本报记者于建斌沈

5月10日，随着最后一台设备的投产，集成大数据、人工智能、物联网和云计算技术的COMAC总装制造中心智能数控车间(一期)项目正式竣工并投入使用。这是COMAC实施创新驱动发展战略，推进民机制造业转型升级的重要探索。

COMAC总装制造中心数控加工车间主要负责飞机零部件的研发和生产。其产品用于c919大型客机、arj 21-700新型支线飞机，以及波音和空客机分包生产项目。民用飞机零部件种类繁多，精度高，且不是批量产品，因此很难实现全自动化生产，技术工人往往需要与自动化设备“配合”。这种生产方式对熟练工人的手工操作水平要求高，劳动成本高，效率低。

自2017年下半年起，COMAC总装制造中心数控加工车间成立了专门团队，开展智能制造研究，智能改造五个数控加工中心，实现机器、软件、设备和机器人(300024、诊断单元)的互联，建成以制造执行系统为核心、24小时运行的智能数控生产线。

在改造后的智能生产线上，我们可以看到一个六轴机械臂正在从数控加工中心取出刚加工完成的arj21飞机平尾角件，转动方向，将角件浸入冷却液中冷却，然后烘干。在一系列既定的程序完成后，机器人手臂抓住零件，并精确地将它们放置在沿着自动传输线的检查台的相应位置。

通过质量检查后，角件将与它的“小伙伴”一起被一辆像清扫机器人一样运行的无人驾驶卡车运送到支架上。随后，这些角件将被视为合格零件，并运送到arj21飞机的平尾制造车间。

智能生产线的使用使600 mm ×800 mm飞机零件的生产效率提高了一倍，五个数控加工中心所需的熟练工人由22人减少到3人，提高了车间设备的利用率和生产管理效率，形成了多品种、小批量、多工序、高精度产品的柔性智能制造新模式。

COMAC总装制造中心通过智能工厂管理、透明车间管理、智能生产线和智能工具四个环节，初步建成了高效、节能、绿色、环保、舒适的智能数控车间。

未来，COMAC总装制造中心将在总结智能数控车间运行经验的基础上，进一步推进智能设计、智能管理、智能生产和智能服务，加快智能园区建设，推动民机制造向“智能制造”转型。